Control de baterías industriales
<p>En este artículo hablamos del control y el mantenimiento de las baterías industriales y su reemplazo. Las baterías tienen una gran importancia en la industria, pues se usan para asegurar que el equipo eléctrico crítico esté siempre encendido. Cuando hablamos de las aplicaciones de estas baterías, englobamos subestaciones eléctricas (protección y control de relés), servicios de emergencia UPS (sistemas de telefonía) e infinidad de aplicaciones industriales para protección y control.</p>
Muchos de los sistemas eléctricos críticos se sustentan gracias a las baterías evitando su fallo. Por ese motivo es fundamental probar que estos sistemas de baterías funcionen adecuadamente y que su estado sea óptimo. Probando los sistemas de baterías nos aseguramos que el equipo está adecuadamente respaldado ya que prevemos su agotamiento y evitamos fallos inesperados (ya que las baterías son mecanismos químicos complejos con múltiples componentes).
Fallos en baterías
Cada tipo de batería industrial tiene varios tipos de fallo algunos debido al uso y otros ocurren de manera natural. Por ejemplo en las baterías de plomo-ácido, los tipos de fallo más comunes son relativos a:
- Sulfatación de la placa: es un problema de paso eléctrico, es el proceso de convertir el material de placa activo en sulfato de plomo inactivo. Se debe a configuraciones bajas de voltaje o recarga incompleta después de un apagón. La sulfatación proporciona una impedancia más elevada y una capacidad de la batería más baja.
- Corrosión de la rejilla positiva: fallo esperado ya que las rejillas son aleaciones que se convierten en óxido con el tiempo, creciendo la placa, llegando a abrir la tapa al final de la vida útil de la batería. La impedancia aumenta cuando la capacidad disminuye.
- Sedimento incrustado: función de la cantidad de ciclos que dura la batería, llamado pulido y definido como el desprendimiento del material activo de las placas convirtiéndose en sulfato de plomo.
- Corrosión del conductor superior: conexión entre las placas y los terminales, difícil de detectar incluso con una inspección visual.
Los tipos de fallos más comunes en las baterías de plomo-ácido (VRLA) son debidos a:
- Secado (pérdida de compresión)
- Sulfatación de placas
- Cortos suaves y duros
- Fuga del terminal
- Escape termal
- Corrosión de rejillas positivas
Mantenimiento de baterías industriales
El mantenimiento y las condiciones ambientales incrementan o disminuyen los riesgos de que la batería falle de manera prematura. Hay varias teorías y niveles de ambición en cuanto al mantenimiento y pruebas de baterías industriales que explicamos el siguiente artículo: Como probar una batería
A modo de ejemplo comentar que se pueden reemplazar las baterías solo cuando fallen o se agoten, reemplazarlas después de un cierto tiempo o realizar un buen plan de mantenimiento incluyendo inspecciones y pruebas de impedancia y capacidad, ya que así se encontrarán degradaciones y fallos antes que se conviertan en algo irreversible. Evidentemente esta última metodología tiene unos costes de mantenimiento más altos, pero se garantía la confiabilidad necesaria en un sistema de respaldo.
En relación a los estándares más conocidos destacamos: IEEE 450 para plomo-ácido inundado y el IEEE 1188 para plomo-ácido sellado, que engloban inspecciones bajo condiciones de flotación normal (mensuales, cuatrimestrales, semestrales y anuales) y pruebas de capacidad o prueba de descarga (en la instalación o prueba de aceptación, en los primeros años de servicio, periódicamente en intervalos que no superen el 25% de la vida útil esperada y anualmente cuando las baterías muestren signos de degradación o superen el 85% de la vida útil de la batería).
Ambas normas, la IEEE450 y la IEE 1188 recomiendan reemplazar la batería si su capacidad está por debajo del 80% de lo establecido por el fabricante, siendo el tiempo máximo de un año.
Para más información consultar también el siguiente artículo: Mantenimiento de baterías industriales
Evalúe su batería
La mejor manera de probar su batería es realizando intervalos de pruebas. Midiendo la capacidad y de impedancia cuando la batería sea nueva (prueba de aceptación para establecer los valores de referencia de la batería) y repitiendo esta medida cada 2 años, en celdas inundadas realizar una prueba de impedancia y cada 4 años en VRLA, prueba de capacidad cada 25% de la vida de servicio esperada y anualmente cuando este próximo al 85% de su vida de servicio, prueba de capacidad a cada cambio de impedancia significativo y por último seguir las prácticas establecidas en los estándares IEE para mediciones de temperatura, voltaje, gravedad, etc
Recomendaciones
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